电线电缆智能制造新模式应用项目

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案例背景

云南前列电缆有限公司（以下简称前列电缆）创建于1995年，注册资金21000万元，是集研发、制造、销售、服务为一体的高新技术企业。公司产品广泛应用于电力传输、交通、能源、通讯等行业以及国防、城市建设等领域，产品远销东盟和非洲，深受用户的信赖。

在线缆行业数字化浪潮中，前列电缆希望以更好的精神面貌向客户、政府展示精细化管理水平与产品质量数字化可追溯能力，获得社会与客户的认可与支持，从而获得更大的发展。建设数字一体化透明工厂，对前列来说是最好的选择。

在前列电缆精细化管理需求的基础上，上海缆新结合多年在行业内开展数字化转型经验，与前列电缆共同制定了数字生态建设的发展方向，为前列电缆的数字化转型奠定了坚实基础。

23年10月，前列电缆派考察团队到上海缆新参加MES、报价平台的交流，做了项目的前期调研，并提供了公司的精细化建设需求。后经缆新公司专家的深入前列实地调研发现，前列电缆当时存在以下主要问题，并给出对应解决方案。

计划模块

痛点需求：生产进度无法追溯，执行过程不透明；

解决方案：订单生产进度线上数字化实时跟踪

痛点需求：全部人工排产，现场生产实际情况无法及时反馈，订单交付不可控；

解决方案：机台工位机及时汇报

痛点需求：物料管控不可控，该用多少，实际用多少，产生多少废品无法统计；

解决方案：限额领料、材料消耗管理、废品管理

痛点需求：排产时设备产能富余度与计刻无法匹配度量；

解决方案：生产设备的班产定额维护，产能维护与应用

痛点需求：人工分解工作令到工单人工下发到机台，效率低、易出错。

解决方案：系统自动进行生产计划分解，提供通过系统生产派工到机台，工人随时查看生产指令

生产模块

痛点需求：生产报工信息，操作工写在纸质单上，次日查看是否完成，时效性低，无法实时监控生产进度，信息汇总统计难度高，工作量大；

解决方案：工人通过工位机汇报产量，系统自动统计，生产进度系统自动生成，数据共享。

痛点需求：人员效率无法统计；

解决方案：根据设备班产定额，明确每机台的生产任务，结合实际汇报数据，系统自动生成机台人员效率

痛点需求：频发的设备故障影响生产进度；

解决方案：通过生产设备维保管理，解决设备故障报修、维修计划管理，提高维修人员工作效率，减少设备故障的发生。

痛点需求：当前工序机台的关键数据指标，需要人工去定期测量；如绞线放线张力。

解决方案：可通过设备的数据采集功能，实现设备的关键数据指标在线检测，与生产任务绑定，实现生产过程的在线监造。

痛点需求：生产制造过程数字化，生产业务数据透明化，能够分析业务问题，便于制定改善方案，解决问题；

解决方案：产品工艺定额数字化、生产计划、派工数字化、工位机汇报、质检数字化、设备在线采集、视频集成，同时与ERP无缝集成，可实现上述管理需求。

痛点需求：促进计划排产、按单生产、按单领料、报工，与ERP成本核算集成，看清更为准确的成本数据。

解决方案：用数字化战略打造企业核心竞争力

工艺模块

痛点需求：原材料、半成品领料与工艺质量控制；

解决方案：通过产品工艺数字化，结合生产计划，实现技术指导生产，如通过技术部的BOM中的工艺维护，核算出订单产品准确的原材料信息，根据配色、按半成品管理，实现半成品信息、半成品生产计划的自动生成，从而实现订单的原材料、半成品的工艺及生产过程严格、准确管理，做到工艺质量的准确控制。

痛点需求：自动喷码联动，减少人为出错；

解决方案：印字信息从销售订单维护，一直传递到生产派工，工人可以随时查看与检查。喷码机与MES对接，实现印字信息自动生成，减少人为出错的机率

痛点需求：现场工艺文件直达、查阅困难；

解决方案：产品的每道工序的工艺系统自动生成，在工位机上可随时查看，同时，对于临时工艺文件，技术人员编制的电子文档，可以作为附件形式在工位机上展示，方便工人调用。

痛点需求：需要减轻技术人员工作量，提高工艺执行标准和数据的准确率。

解决方案：通过计算公式、工艺参数库的维护，利用BOM模板，实现BOM批量计算，可减轻80%的技术人员维护BOM的工作量。技术人员更多的时间去做工艺验证、指导生产的更重要的工作。

设备模块

痛点需求：设备开动时间线下统计，统计负责且准确性差设备的实际开动情况和剩余产能无法准确统计保养记录都是线下手工；

解决方案：通过设备的PLC数据采集，可以实现设备开机时间的自动化

统计模块

痛点需求：维修工单数据不准确；

解决方案：通过工人在工位机自主报修，维修人员在工位机上完工信息维护，实现维修工单的准确统计与跟踪。

痛点需求：月度平均故障多次，影响生产运行。

解决方案：通过设备维保管理数字化，促进设备提前预防维护，有效减少故障发生

质量模块

痛点需求：质量记录线下操作；

解决方案：原材料、工序、产成品、出厂检验记录数字化，减少线下记录的工作量

痛点需求：废铜率超1.9%，只能事后统计和分摊，无法精细核算；

解决方案：通过机台交接班材料盘点，实现当班材料利用率及时核算，实现精细化核算与考核

痛点需求：质量作业纯手工，质量管控难；

解决方案：通过生产设备的PLC数据采集、试验设备的数据采集、检验数据系统维护，实现质量管控的数字化、精准化。

痛点需求：关键质量检测数据无法从设备中获取，难以追溯；

解决方案：生产设备、试验设备数据采集。

痛点需求：现场管控缺少可视化支持，无法及时预防质量事故发生。

解决方案：生产设备、试验设备的视频安装，对接MES系统，实现生产在线监控。

物料模块

痛点需求：领料是否正确，领料多少、领料是否合规管控难；

解决方案：通过机台按仓位管理，建立交接班盘点制度，按当天任务领料，解决领料的合规性与准确性，还可以增加条码管理，提升工作效率。

痛点需求：原材料及自备仓的半品规格型号多，造成库存积压多；

解决方案：原材料、半成品的库龄管理，批次管理（条码管理），实现精准库存管理

缆新指导前列电缆顺利构建数智透明工厂，具有多方面的优势，这些优势不仅提升了企业的生产效率，还优化了生产流程，提高了产品质量，最终提升了企业竞争力。

应用成效

经过一年的实施，前列电缆在以下六个方面取得了显著成效：

一、做好生产精细化管理

1、形成产品工艺管理闭环

充分利用前列电缆技术优势，应用CAPP建设前列电缆产品工艺定额库，为报价、生产、质检、车间等提供基础数据。

2、生产计划及车间管理数字化

营销下单后，实现生产BOM维护、生产计划、车间派工及汇报数字化管理，实现生产全过程精细化管理

3、建设质检管理数字化

完善了原材料、工序、产成品检验管理、质量异常评审

4、建设设备管理系统

实现生产设备的维修、保养等管理，同时加强了备品备件的库存管理

5、落地与细化工人工资核算

实现工人每天工资核算，让工人及时了解自己的收入

二、建立生产运营监控中心，同时可满足国网EIP对接需求

1对接设备数据采集、视频采集，结合ERP、MES内容，可满足国网EIP平台需求

2建成生产运营监控平台，满足企业自主数字化管理需求

三、对接金蝶财务软件

帮助前列电缆形成完整业务流程与管理，满足营销、供应链系统、生产等数字化管理全过程一体化管理。将APS供应链业务系统单据传递到金蝶供应链系统，由金蝶系统生成财务凭证。

四、建设可视化与人才培养机制

1建立公司级可视化数字看板

2建设企业人才培养平台，低成本利用行业学习平台

五、拓展成本及条码管理

1、实现原材料、半成品条码管理，工艺流程卡、产成品二维码管理，创新周转盘的条码管理模式。

2、实现订单成本核算与成本管控或采用实际成本计算方式，提升公司成本管理效率

六、建立企业产品质量追溯体系

实施Ecode码,建立产品身份证，提升企业质量品牌形象

项目评价

云南前列电缆负责人常磊表示，项目目前已经进行到最后环节，正在推进完善材料汇报准确性和成本核算以及系统集成，基本90%的功能都上线验证了，完全满足了我们的需求。

结语

上海缆新作为线缆行业数字化生态建设的专业服务商，已经在全国百余家线缆企业中验证了其数字化战略的可行性，全面性和高效性。未来，缆新将继续携手广大线缆企业，共同推动数字化转型，为质量强国贡献力量。